Форму заливают эпоксидным компаундом, не пристающим к резине. Объем компаунда дозируется шприцем так, чтобы наружные выводы прибора не были залиты. Затем форму выдерживают в печи несколько часов при температурах полимеризации. Недостатками этого способа является низкая производительность и потребность в большом числе литьевых форм.
Намного производительнее групповая заливка приборов при ленточной технологии сборки, последовательность операций которой показана на рис. 11-26.
В тонкой никелированной коваровой ленте с полоской, плакированной золотом, оформляются контуры наружных выводов и контактных площадок (/). К одной группе площадок припаиваются диодные кристаллы (II), посредством термокомпрессии присоединяемые электродными выводами к парным площадкам (III). Лента разрезается на куски (содержащие до 20 приборов), у которых обрезается один край (IV), в результате чего контактные площадки разъединяются. Освободившаяся А-А
группа площадок с кристаллами и электродными выводами опускается в литьевую форму с числом гнезд, определяемым количеством одновременно герметизируемых приборов. В гнезда формы дозатором заливаются требуемые порции полимера (V). После полимеризации залитые приборы извлекаются из формы (VI) и разъединяются (VII). Большая часть операций этого процесса легко автоматизируется.
Наиболее совершенным способом создания бескорпусных оболочек является литье пластических материалов под давлением — трансферная опрессовка (рис. 11-27). Оно основано на способности некоторых полимеров расШгавлйтьсй и течь при йагрёйе под воздействием давления. Для его проведения полимер в виде таблеток или размолотого порошка загружают в нагреваемую камеру, где он доводится до температуры плавления. Ленту с герметизируемыми кристаллами укладывают в многоместную металлическую пресс-форму. Чтобы предохранить кристаллы и соединения от возможных повреждений при опрессовке, их нередко предварительно защищают эластичным материалом (лаком, компаундом). Пресс-форму помещают под камеру нагрева, из которой через литьевые отверстия выдавливается полимер (при давлении от 5 до 50 кгс/см2). Полимер заполняет все пустоты пресс-формы, и после непродолжительной (2—10 мин) выдержки под давлением у каждого кристалла образуется прочная оболочка, материал которой окончательно полимеризуется при последующей термообработке в печах.